Warehouse Picking System: Cara Mempercepat Proses Picking

Pesanan yang masuk tepat waktu belum tentu dapat langsung dikirim. Sebelum barang sampai ke pelanggan, tim gudang harus menemukan produk yang sesuai, mengambil jumlah yang benar, memeriksa kondisi barang, dan meneruskannya ke proses packing.

Jika proses picking berjalan lambat, tahapan berikutnya ikut terdampak. Pesanan dapat menumpuk di area pemrosesan, target pengiriman menjadi lebih sulit dicapai, dan beban kerja tim meningkat.

Masalah ini sering terjadi ketika gudang masih mengandalkan pencarian barang secara manual, lokasi penyimpanan tidak terstruktur, atau informasi inventaris tidak diperbarui secara konsisten.

Salah satu cara mengatasinya adalah mengevaluasi warehouse picking system yang digunakan dan menyesuaikannya dengan kebutuhan operasional.

 

Apa Itu Warehouse Picking System?

Warehouse picking system adalah metode dan sistem yang digunakan untuk mengarahkan proses pengambilan barang dari lokasi penyimpanan guna memenuhi pesanan.

Sistem ini dapat berupa prosedur manual yang menggunakan daftar picking, pemindaian barcode, aplikasi gudang, hingga teknologi otomatisasi yang terintegrasi dengan WMS.

Tujuannya adalah memastikan pekerja mengambil produk yang benar, dari lokasi yang benar, dengan jumlah sesuai pesanan, serta menyelesaikan proses dengan efisien.

Pemilihan sistem picking harus mempertimbangkan jumlah pesanan, jumlah SKU, ukuran gudang, pola permintaan, dan sumber daya yang tersedia.

 

Mengapa Proses Picking Bisa Memperlambat Order?

Ada beberapa faktor yang sering menyebabkan proses pengambilan barang memerlukan waktu lebih lama.

 

1.  Lokasi barang tidak terstruktur

Ketika pekerja kesulitan mengetahui lokasi produk, mereka harus menghabiskan waktu untuk mencari barang sebelum dapat mengambilnya.

Masalah ini dapat muncul ketika lokasi penyimpanan tidak memiliki identifikasi yang jelas atau perubahan lokasi barang tidak diperbarui dalam sistem.

Penataan lokasi dan pencatatan inventaris yang konsisten membantu mengurangi waktu pencarian.

 

2.  Jarak perjalanan terlalu jauh

Pekerja dapat menempuh jarak yang tidak perlu ketika produk yang sering dipesan tersebar di berbagai area gudang.

Evaluasi warehouse layout dan strategi slotting dapat membantu menentukan lokasi yang lebih sesuai dengan frekuensi pengambilan serta karakteristik produk.

3.  Informasi stok tidak akurat

Jika sistem menunjukkan stok tersedia tetapi barang sebenarnya tidak berada di lokasi tersebut, pekerja harus mencari ulang atau melaporkan ketidaksesuaian.

Akibatnya, waktu picking bertambah dan pesanan dapat tertunda.

 

Karena itu, akurasi inventaris dan pembaruan transaksi perlu menjadi bagian dari pengelolaan picking.

 

4.  Metode picking tidak sesuai dengan pola pesanan

Metode picking yang efektif untuk pesanan satu barang belum tentu optimal untuk pesanan dengan banyak SKU.

Jika gudang menggunakan metode yang tidak sesuai dengan profil pesanan, pekerja mungkin melakukan perjalanan berulang atau menangani terlalu banyak aktivitas secara terpisah.

 

5.  Proses masih bergantung pada input manual

Pencatatan manual dapat meningkatkan risiko kesalahan ketika volume pesanan bertambah. Pekerja harus memeriksa daftar, menyalin informasi, atau melakukan konfirmasi secara terpisah.

Digitalisasi alur kerja dapat membantu mengurangi pekerjaan berulang, terutama ketika data pesanan, lokasi, dan stok dapat diakses dalam satu sistem.

 

Jenis Warehouse Picking Methods yang Umum Digunakan

Tidak ada satu metode yang selalu paling baik untuk semua gudang. Beberapa metode berikut dapat dipertimbangkan sesuai karakteristik operasional.

 

1.  Discrete Order Picking

Pada metode ini, seorang pekerja menyelesaikan satu pesanan dalam satu siklus picking.

 

Metode ini relatif sederhana dan mudah diterapkan pada gudang dengan volume pesanan yang tidak terlalu tinggi atau pesanan yang membutuhkan penanganan khusus.

Kekurangannya, pekerja dapat melakukan perjalanan berulang jika banyak pesanan membutuhkan produk dari lokasi yang sama.

 

2.  Batch Picking

Batch picking menggabungkan beberapa pesanan yang memiliki barang serupa atau lokasi pengambilan berdekatan ke dalam satu perjalanan.

Metode ini dapat membantu mengurangi perjalanan berulang, terutama ketika banyak pesanan memiliki SKU yang sama.

Namun, perusahaan perlu memastikan barang yang diambil dapat dipisahkan dan dialokasikan ke pesanan masing-masing secara akurat.

 

3.  Zone Picking

Pada zone picking, gudang dibagi menjadi beberapa zona dan pekerja bertanggung jawab atas area tertentu.

Pesanan dapat berpindah dari satu zona ke zona lain sesuai kebutuhan. Pendekatan ini membantu membagi beban kerja dan dapat mengurangi perpindahan pekerja ke seluruh area gudang.

Agar efektif, perusahaan perlu mengatur perpindahan barang antarzona dan menghindari penumpukan di titik perpindahan.

 

4.  Wave Picking

Wave picking mengatur pesanan ke dalam kelompok atau gelombang berdasarkan jadwal, prioritas, tujuan pengiriman, atau kapasitas operasional.

Metode ini membantu menyelaraskan picking dengan proses packing, jadwal pengiriman, dan kebutuhan tenaga kerja.

Wave picking dapat berguna bagi gudang yang menangani volume pesanan tinggi dengan batas waktu pemrosesan tertentu.

 

5.  Automated Picking

Automated picking memanfaatkan teknologi untuk membantu atau mengotomatisasi bagian dari proses pengambilan barang. Teknologinya dapat mencakup pick-to-light, voice picking, conveyor, atau robot yang mendukung pergerakan barang.

Penerapan otomatisasi perlu didasarkan pada analisis volume, jenis barang, tingkat pengulangan aktivitas, dan biaya investasi. Tidak semua gudang membutuhkan tingkat otomatisasi yang sama.

 

 

 

Cara Meningkatkan Picking Efficiency

Perusahaan dapat memulai peningkatan efisiensi dari langkah-langkah yang paling relevan dengan masalah di gudang.

 

1.  Petakan alur picking saat ini

Catat waktu yang dibutuhkan untuk setiap tahap, mulai dari penerimaan instruksi hingga barang selesai diambil.

Identifikasi lokasi yang sering menimbulkan keterlambatan, pesanan yang membutuhkan banyak perjalanan, serta aktivitas yang paling sering harus diulang.

 

2.  Evaluasi lokasi dan penempatan barang

Gunakan data frekuensi pengambilan untuk menentukan apakah barang ditempatkan secara optimal.

Produk yang sering bergerak dapat diprioritaskan pada lokasi yang mudah diakses, selama penempatannya tetap sesuai dengan kebutuhan ruang dan keselamatan.

 

3.  Pilih metode berdasarkan pola pesanan

Discrete picking, batch picking, zone picking, dan wave picking memiliki kelebihan yang berbeda. Uji metode yang paling sesuai dengan pola pesanan sebelum mengubah seluruh proses.

 

4.  Gunakan data dan instruksi yang konsisten

Pastikan lokasi barang, kode SKU, jumlah inventaris, dan informasi pesanan tercatat dengan benar.

Sistem digital dapat membantu pekerja menerima instruksi yang lebih konsisten dan mencatat hasil picking secara langsung.

 

5.  Ukur hasil perbaikan

Pantau waktu picking, jumlah picks per jam, tingkat kesalahan, dan waktu pemenuhan pesanan. Bandingkan hasil sebelum dan sesudah perubahan untuk mengetahui apakah strategi yang diterapkan benar-benar memberikan manfaat.

 

 

 

 

 

Bagaimana WMS Mendukung Warehouse Picking System?